1、施工放样及桩位的控制 为提高施工放样精度，施工中采用全站仪放样。首先通过导线点恢复定线放样无误后，再进行桥位放样，经监理工程师审核批准后，方可开工实施。 2、埋设护筒 冲击钻采取人工配合机械开挖护筒基坑，基坑尺寸为护筒直径增加1m，基坑挖掘完毕，人工配合机械安放护筒，护筒内径比桩径大20～40cm，其位置校核无误后，护筒周围分层回填粘土并夯实，护筒平面允许偏差为5cm，竖直线倾斜度不大于1%，护筒高度宜高出地面30cm。护筒埋置深度为2～4m。护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、压，不透水。 护筒埋设遵循能够满足冲击钻孔施工工艺的原则，保证钻机底座场地平整、夯实，避免在钻进过程中钻机下沉，以及遇到更换钻机的情况时，护筒不能满足要求。 3、泥浆配制 因钻孔施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，因此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。泥浆相对密度：1.02～1.10，粘度：18～22s，砂率≤4％。施工过程中随时检测泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。 泥浆池采用机械开挖，合理规范地做好泥浆池，以备泥浆能够循环使用，减少占地，同时严格按宝汉公司及有关部门下发的相关文件进行泥浆的处理。在钻孔及灌注混凝土的过程中设置排水沟和集水坑，将泥浆通过排水沟和泥浆泵导入泥浆池或集水坑，确保泥浆不向四处外溢流淌。在泥浆池四周设置围栏以保证施工安全。桩基施工完成后，立即对泥浆进行晾干运弃，并尽量恢复地面原貌，保护周围环境，做到文明施工。 4、钻孔施工 平整场地，根据测量给定的桩位点，架设钻机。钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。 冲击钻先安装卷扬机，然后连接转向环和冲锥，待钻机稳固后，其钻头吊钻杆绳应与桩位中心线相重合，并在护筒2.5m以外相互垂直方向引出四个护桩，方可开钻，以后每班核对位置一次，钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行检验，不符合要求及时处理改正。同时，要注意土层变化，及时捞取渣样（即每延米、地质情况发生变化时捞取一次渣样），认真作好记录，钻孔记录保证每班一记，以便与地质剖面图核对。如发现地质条件与设计不符，及时报请监理工程师及主管部门，待核对并确认后，报请设计单位等上级主管部门。 软土地段桥台处的钻孔，先挖去软土，回填适当新土，夯实后再进行钻孔。护桩必须牢固，从开钻到终孔无位移现象的发生。 为提高成孔质量，成孔过程中，钻机的钻进速度应严格控制。施工时应注意以下几点： （1）、钻孔时，开孔必须正确，应慢速钻进，冲击钻在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制每台班进尺在1米左右，相应地提锥高度要小，冲击次数要多，这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。待导向部位全部进土层后，方可正常钻进。 （2）、钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。 （3）、因故障停钻时，提出钻头孔口应加护盖。 （4）、钻孔过程中，注意保持孔内的水头高度。当孔内有承压水时，承压水位应低于护筒顶面20cm左右。 5、清孔 在终孔检查孔深达到设计标高后，且成孔质量符合图纸要求并经现场监理工程师批准后，迅速清孔，并满足规范要求，相对密度1.03～1.10、粘度17～20 (Pa·S)、含砂率≤2%、胶体率≥98%；当桩径≤1.5m时，沉淀层厚度≤30cm，当桩径＞1.5m时，沉淀层厚度≤50cm，为灌注水下混凝土创造良好的条件。清孔采用换浆法，杜绝用加深钻孔深度的方式代替清孔。 清孔时，把孔内泥浆保持在地下水位以上1.0～1.5m，防止钻孔的任何塌陷，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按图纸要求和质量要求进行，大桥基础钻孔后进行两次清孔。灌注混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，不符合要求时，把导管沉入井底，井口导管卡好后循环泥浆，进行第二次清孔，二次清孔采用喷射法，符合要求后方可灌注水下混凝土。 6、钢筋骨架的制作和吊运 基桩的钢筋骨架，入孔时严防钢筋骨架变形。钢筋骨架的制作必须严格按施工图所示的尺寸施工，其接头、焊缝应满足施工技术规范的要求。钢筋的连接采用滚压直螺纹连接和单、双面搭接焊。钢筋直径大于16mm的全部采用直螺纹连接，钢筋滚压直螺纹连接通过专业滚压设备，使被滚压钢筋丝头部位产生冷作硬化，在不破坏母材的情况下一次性快速、直接的滚压成螺纹，在施工过程中通过相应型号的连接套筒对接钢筋即可。钢筋直径小于16mm的连接方式采用焊接或绑扎，钢筋接头采用搭接焊时，宜采用双面焊接，双面焊接困难时，可采用单面焊接。焊接时两钢筋搭接端部预先折向一端，使两接合钢筋轴线一致。双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。焊接要求焊缝饱满，焊接均匀，无烧伤钢筋的现象，不能有砂眼，所有的焊渣边焊边敲，清除干净；所有钢筋焊接时禁止使 用422焊条，必须使用502、503、506焊条进行焊接。钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积不大于总截面面积的50%。 声测管安装位置要准确，当桩径不大于1.5m时，埋设3根声测管，当桩径大于1.5m时，埋设4根声测管，声测管要求钢管，内径6cm，壁厚1.2mm，应下端封闭，上端加盖，保证管内无异物，采用电焊或绑扎的方法固定在钢筋骨架的内侧，确保整根管体顺直，并保证声测管平行。分段接头处采用套管焊接，对接时确保焊接质量。运输安装时，注意对声测管的保护，防止其变形受损。 钢筋骨架运输采用人工配合机械运输，起吊机械用吊车。对于骨架起吊前，按设计控制钢筋与孔壁净距；并在骨架内绑扎两根木杆，以加强其刚度。钢筋骨架按桩长分2节制作，按照设计入孔连接；起吊时，先吊第一点，使骨架稍提起再与第二点同时起吊，待骨架离地后，第一点停止起吊，继续提升第二点，随第二点不断上升，慢慢放松第一点，直至骨架垂直为止。解除第一吊点放入孔内，下降第二吊点时，逐渐解去木杆绑扎点，木杆就会自动浮出水面，同时制作十字架穿进箍筋下方，将骨架临时支承在孔口，把吊钩移至骨架上部，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，按上述方法解除支承。此后，吊第二节骨架，使上、下两节骨架位于同一直线上进行焊接后继续下降，直到降到设计标高，测量骨架标高和设计标高，偏差不大于±5cm，骨架顶端高程±2cm，骨架中心和桩位中心偏差不大于±2cm，其中骨架焊缝质量应满足技术规范要求，最后把骨架用吊环固定在孔口护筒上，即可松开吊点。钢筋骨架入孔过程中，如若不能顺利到达孔底，严禁用吊车或其他机械、器具下蹲或下压钢筋骨架，避免钢筋骨架严重变形或损坏。 基桩钢筋骨架的定位：采用加设两道加强箍筋焊接在骨架的顶端，当骨架位置经校核无误后，通过短筋焊接四点定位支撑来固定骨架的位置，防止偏位和上浮。 7、灌注水下混凝土 水下混凝土灌注，采用内径为30cm的导管，导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P计算： P = γc × hc – γw × Hw 式中：P——导管可能受到的最大内压力(kPa)； γc ——混凝土拌和物的重度(取24.5kN／m3)； hc ——导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计； γw ——井孔内水或泥浆的重度(kN／m3)； Hw ——井孔内水或泥浆的深度(m)。 混凝土运输采用混凝土运输罐车，导管提升采用吊车。混凝土运至灌注地点时，严格按设计要求控制混凝土的合易性和坍落度，不符合要求时进行第二次拌和（如若混凝土坍落度过小，只能在搅拌站掺加水泥浆拌合，严禁擅自向罐车内加水拌合），二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。料斗上口应用Φ10的圆钢焊制10cm间隙的铁壁子，防止大粒径碎石或其它杂物进入导管。灌注开始后要紧凑，确保灌注的连续性，中途不能停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，控制导管埋入混凝土的深度，一般控制在2～4m，在任何情况下不得少于2m或大于6m。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部 的需要，首批灌注混凝土量计算公式： V≥（πD²/4）（H1+H2）+（πd²/4） h1 式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)； D——桩孔直径(m)； H1——桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m； H2——导管初次埋置深度(m)； d——导管内径(m)； h1——桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即 H1 = Hw×γw/γc 。 为确保桩顶混凝土质量，在桩顶设计标高以上加灌0.6m混凝土，在凝结前，用掏渣筒掏出，保留约20cm，以待随后凿毛接承台或墩柱；根据图纸和设计文件的要求，每根基桩施工结束后，都要进行无破损检测，待基桩未进行检测之前严禁进行破桩头或弯折基桩外露部分的钢筋，当检测结果符合质量要求时，方可进行后续工程施工。 灌注混凝土时，混凝土的温度不得低于5℃；强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。灌注混凝土时，溢出的泥浆及时处理妥当，以防止污染或堵塞河道和交通。
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